微丸流化床底噴包衣系統(tǒng)XLB-300

現(xiàn)有流化床底噴包衣技術(shù)是在底噴流化床導(dǎo)流筒內(nèi)，微粒(微丸或粉末)在氣流的向上推動(dòng)作用下由底部向上運(yùn)動(dòng)，微粒(微丸或粉末)流經(jīng)導(dǎo)流筒后由于導(dǎo)流筒外圍氣體的推動(dòng)力較小及微粒(微丸或粉末)自身重力作用，向四周回落至流化床底部，再次進(jìn)入導(dǎo)流筒進(jìn)行同一循環(huán)運(yùn)動(dòng)。包衣溶液或混懸液經(jīng)位于導(dǎo)流筒底部中心位置的底噴霧化器霧化后由底部向上噴，包裹在微粒(微丸或粉末) 表面，并在熱氣流作用下干燥，逐步完成包衣工藝。

整個(gè)流化系統(tǒng)主要包括進(jìn)風(fēng)處理裝置、進(jìn)風(fēng)基座、底噴料斗、擴(kuò)散室、捕集室、脈沖除塵器、負(fù)壓風(fēng)機(jī)、液小車(chē)等幾個(gè)單元通過(guò)相應(yīng)的風(fēng)管、風(fēng)閥等配套部件構(gòu)成。

然而現(xiàn)有流化床存在如下缺陷：

由于單一的負(fù)壓引風(fēng)機(jī)形成抽風(fēng)過(guò)程,在生產(chǎn)型設(shè)備中需配備多個(gè)導(dǎo)流筒時(shí)，由于底噴容器底部各個(gè)導(dǎo)流筒內(nèi)空氣流速出現(xiàn)成倍差異導(dǎo)致一處物料比另一處物料流化速度快，且在流速較慢的位置處易出現(xiàn)流化死角，導(dǎo)致微粒包覆不均勻，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量，且生產(chǎn)效率低下，易造成產(chǎn)品報(bào)廢。

在流化床頂部過(guò)濾室處由于負(fù)壓引風(fēng)機(jī)的負(fù)壓作用下，流化床內(nèi)微粒易向上飛揚(yáng)，造成堵塞過(guò)濾袋，導(dǎo)致物料因氣流流速不夠而不能正常流化。

為此提供一種流化床底噴包衣系統(tǒng)，該流化床底噴包衣系統(tǒng)能夠解決傳統(tǒng)底噴流化床各導(dǎo)流筒內(nèi)空氣流速差異大的缺點(diǎn)，使得各導(dǎo)流筒內(nèi)氣流流速接近均勻；解決多個(gè)導(dǎo)流筒中由于流速差異性及不可控性，導(dǎo)致過(guò)程誤判斷失誤，出現(xiàn)的包覆不均、結(jié)塊、塌鍋問(wèn)題；還能夠減少堵塞過(guò)濾袋；提高了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

流化床底噴包衣系統(tǒng)，包括正壓風(fēng)機(jī)、進(jìn)風(fēng)處理裝置、流化床底噴包衣干燥機(jī)和負(fù)壓風(fēng)機(jī)；所述正壓風(fēng)機(jī)的出風(fēng)口與所述進(jìn)風(fēng)處理裝置的進(jìn)風(fēng)口連接，所述進(jìn)風(fēng)處理裝置的出風(fēng)口通過(guò)進(jìn)風(fēng)管與所述流化床底噴包衣干燥機(jī)的底部進(jìn)口連接，所述流化床底噴包衣干燥機(jī)的頂部出口通過(guò)出風(fēng)管與所述負(fù)壓風(fēng)機(jī)連接。

流化床底噴包衣系統(tǒng)，由于在進(jìn)風(fēng)處理裝置的進(jìn)風(fēng)口上設(shè)置了正壓風(fēng)機(jī)，根據(jù)正壓容器內(nèi)壓力均等原理，使得底噴流化床各導(dǎo)流筒內(nèi)空氣流速接近一致，避免包覆不均、結(jié)塊、塌鍋現(xiàn)象發(fā)生。